I. Precisão Dimensional
Isso se refere ao grau em que o diâmetro real da haste cromada-está em conformidade com as dimensões do projeto após a usinagem, afetando diretamente o aperto do ajuste com componentes como rolamentos e buchas.
Parâmetros principais:
Tolerância de diâmetro: classes comuns de alta-precisão são g6, g8 e h7.
Exemplo: Φ20h7 indica um diâmetro de 20mm, com faixa de tolerância de 0 a +0.021mm.
Método de inspeção: use um micrômetro ou instrumento de medição de diâmetro externo multiponto para medir vários segmentos ao longo de todo o comprimento.
Instrumentos on-line de medição de diâmetro podem realizar inspeção completa-em tempo real durante o processo de produção.
✅ Para sistemas de orientação de alta-precisão (como juntas robóticas), o grau g6 é recomendado; h7 pode ser selecionado para equipamentos comuns.
II. Precisão de forma
Isso reflete o grau em que a geometria real da seção transversal e do eixo-da haste cromada-corresponde ao estado ideal.
1. Redondeza (Ovalidade)
Definição: a diferença entre os diâmetros máximo e mínimo na mesma seção-transversal.
Padrão Aceitável: Geralmente controlado dentro de menos ou igual a 0,01 mm.
Ferramenta de inspeção: Medidor de diâmetro on-line de-eixos duplos ou múltiplos-eixos.
2. Retidão (flexão)
Definição: o grau em que o eixo se desvia da linha reta ideal, especialmente importante para barras-cromadas com uma grande proporção de comprimento-por{2}}diâmetro.
Requisitos padrão: Dobra menor ou igual a 0,05 mm por metro de comprimento; Menor ou igual a 0,01 mm/m para aplicações de alta-precisão.
Método de inspeção: usando um instrumento de medição de retilinidade a laser ou uma combinação de blocos V-e relógios comparadores.
3. Rugosidade da Superfície
Valor Ideal: Ra 0,2-0,8μm; o polimento espelhado pode atingir Ra menor ou igual a 0,01μm.
Instrumento de Inspeção: Perfilômetro ou interferômetro óptico.
A baixa rugosidade reduz o atrito e o desgaste, melhorando o desempenho da vedação.
III. Precisão Posicional
Refere-se a se a relação posicional relativa entre as diversas superfícies usinadas da barra{0}cromada atende aos requisitos.
1. Concentricidade
Definição: A simetria entre a superfície cilíndrica externa e o eixo central.
Requisito: Geralmente menor ou igual a 0,01 mm/m; requisitos mais elevados para peças rotativas de alta-velocidade.
Método de detecção: Usando uma máquina de medição por coordenadas (CMM) ou testador de desvio.
2. Coaxialidade
Aplicável a eixos escalonados com múltiplos segmentos de diâmetro, garantindo a coincidência dos eixos de cada segmento.
Detecção: Ao comparar com um eixo de referência, o desvio é frequentemente usado para avaliação indireta.
4. Tecnologia e Tendências Abrangentes de Inspeção
A produção moderna de barras de cromo adotou amplamente sistemas de inspeção dimensional on-line, alcançando cobertura de inspeção completa, sem-contato,-alta eficiência e:
Diâmetro externo e ovalidade: monitorados em tempo real por um medidor de diâmetro multi{0}eixo.
Retidão e comprimento: Determinado automaticamente por instrumentos de medição de retilinidade e instrumentos de medição de comprimento on-line.
Gerenciamento de dados: o sistema LP{0}}SCADA pode coletar dados de toda a linha de produção para controle do processo SPC e rastreabilidade de qualidade.
✅ Dica: escolher um fornecedor com-capacidades de teste on-line de processo completo pode evitar efetivamente o risco de detecções perdidas e garantir a consistência do lote.
